【GROUNDBREAKERS】クボタ筑波工場見学！DXと「見える化」の取り組みに迫る
誰が見てもるてすごくいいと思うの エンジンとトラクタの生産拠点である 久保田つば工場にグラウンドブレーカーズ が 潜入日々工場で取り組む見えるかやDX デジタルトランスフォーメーション改善 事例の見学を通じて農業経営に役立つ ヒントを探し [音楽] ますクタつば工場へようこそ皆様 こんにちはつば工場情報企家の須藤です 普段は工場のIT家推進に取り組んでい ます今回つば工場を見学する皆さんは こちらのお3方まずは千葉県高座町で米麦 大豆を生産されている青の優太さん山形県 天道市で米大豆を生産されている押野ひこ さんそしてひこさんの妹の押野ねねさん です 早速工場見学とその前に工場で1番対てた のは安全工場内で通路を横断する際などは 指差し故障をする必要があります右よし左 よし右よし左よしでは参りましょう無事 安全確認を身につけたグラウンド ブレーカーズたちはつ工場の中へ馬工場は 1975年に創業を開始東京ドーム8.7 個分ほどの敷地におよそ3600人が働く 久保田の機関工場ですこれまで生産してき たトラクタは累計260台産業用エンジン は累計700万台にも登りますそんなつば 工場ではDXデジタル トランスフォーメーションを押し進め日々 改善に務めているとのこと一体どのような ことを行っているのでしょう かずはの臓部エンジンの製造現場を見学 案内するのは休みの日はサウナで体を整え ているという加藤職長 ですまずは修行前のLINEの様子を見て み ましょうこのように部品が落ちていない ことを各自確認する作業になっております LINEの1日は整理正当をしっかりする ところから始まりますそうしましたら今 確認作業が終わりましたのでこれから稼働 始になり [音楽] ますラインが動き出しましたつば工場では 3000もの型式のエンジンを同じライン で製造するミックス生産を行っていますが 見た目で分かります見たではあんまり 分からないですこういうミックス生産ち いうのは効率とかではないんですかねはい 難易度は確かに上がるんですけれどもお客 様が欲しいものをに欲しいだけ提供する ためにミックス生産を行っております 久保田ではKPS久保田生産方式に基づき
お客様が必要なタイミングで製品を供給す べく工場一眼となって事業運営を行ってい ますその一例がお客様からの多種多様な オーダーに答える多品種少量のミックス 生産なのです様々な型式のエンジンの 組み立てを密なく正確に行うため工夫が なされていますその1つがこちらの モニター文字やイラストで作業指示が書か れていますなんか1番目立つの黄色色の あの上向きっていうのはサーモスタット カバーという部品になるんですけど上向き のものもあれば横向きのものも色々あり ましてこの部品がですね合ってることを 確認してからの組みけっていうのもやって ますなので上向きの部品じゃないものが 供給されたらそれは異常になりますんで前 工程にフィードバックします 以前はですね紙をですね使っていまして エンジンとエンジンの間に紙を置いてい ましたなのでその時はちょっと文字だけ だったり見づらいということがありまして 今はモニターカがされましてイラストで あったり色をつけたりをして分かりやすく しておりますまた足元にある数字が表示さ れた機械もミスを防ぐための装置だそうで その名はポカよけポカを避けるという意味 です今青いランプが点灯してるのがご覧 いただけましたこのランプが光った時に この型式であらかじめ登録した締め付け カウント数が下の数字が出ますこの数字は 締め付けるたびに減っていきまして最終的 に0になった時に締め付けが完了したこと を意味しますこのですねトルクレンチの ところについてるトルクコントロールが 締め付けが終わると回転が止まりまして 止まったことを検知したら信号を1回ずつ 送りますそれでこのカウントを減らすと いうわけにあのトルクを完したところで あの1回ずつ信号が送られるそうです はいエンジンの組み立てラインの前にも 工夫がこちらはエンジン本体の穴の内側に 接着剤を吹きつけるLINEでAIカメラ を活用して検査制度を向上しています ここからは私が解説します接着剤が綺麗に 塗付できなかった場合はフラグの圧入が不 十分となりエンジンの品質上大きな問題と なってしまうため約7台に1台を抜き取り 接着剤の付状態を検査していましたそこで AIとカメラを活用したAI画像品質検査 システムを開発しましたこれにより接着剤 素状態を瞬時に判定することができるため エンジンの数検査を可能にするができまた 作業者の負も減らすことができましたこの AIカメラをこう搭載する前 って人が目で見てこう判断してたんですよ
AIカメラを導入する以前は全て人の目で 判断していたんですけどそこでの判断基準 は接着剤が練習塗られていることそれと多 すぎてもダメだというところがありまして そこが人によってちょっとまちまちで作業 習得に時間がかかる場合も多くありました AIカメラを導入することによってそこの 基準が統一されたので人によっての ばらつきはなくなったと思い ますそしてこのような品質向上の取り組み の基盤となるのが作業標準 です以前ですね新入食所が多くあの配属さ れた時に不具合が発してしまったことが ありましてその時の原因がですね新入食者 に対して教育をするための資業なんです けどここの資料の中身がですね曖昧な表現 が多々ありましてこれが暗黙地となって おりました例えばですね部品を取ってから ダンプを消すことって書いてあるんです けどなぜそれが必要なのかという意味まで が書いていなかったりあと部品を 締めつけるという表現しかなくて 締めつけるというのはどこまでが締め付け なのっていうのが新しく入った人には 分からないんですよね農業ってやっぱり どうしても見て覚えろ背中を見て覚えろ じゃないんですけどそういう感覚がすごい まベテランの方って長年やってきた方ほど そういう感覚があると思っていてどこが 分からないんだっていうのを一緒に見つけ 出していって標準だて本当にマニュアルに するとねこ誰が見てもわかるっていうのは すごくいいと思うので同じようにですね 以前はここの職場も背中を見てあの覚えろ 的なところも正直あったんですけど通知 管理とかあの形式地っていうところがない とやっぱりですねお客様に不具合を流して しまうっていうリスクが高いことに気づい たので分からない人の意見を聞きながら 分かるようにするための言葉を使ってえ 改定っていうのも取り入れており [音楽] ますエンジンカ03グループEAラインの 猿渡 です私はターボ組み付け工程でEGR フースの組み付けを行っておりますオース を組みつけてバンドなどで固定をしており ます私は小学校から野球を行っておりまし たポジションはピッチャーです10年 ぐらいやってました大会は中学校の頃に県 大会で優勝したり高校ではえ最後はベスト 16で終わりました私の心がけはお客様 目線 です私たちは日々1000台以上の エンジンを製造していますしかしお客様に
とってはのない台です安全 生産の面でお客様の期待に答え愛される 製品作りを目指し ますトラクタカHMLの大島美です リリーフマンとして異常対応の方を主に 行っておりますリリーフ満とは通常作業を 行っております作業者の方の方でま作業時 に何か異変や異常を感じた際にまその異常 が何かというのを突き止めて業長等に連絡 が必要なのか自分で作業完了できるのかと いったような判断をしながら作業をしてい ます私は学生の頃にハンドボール部に所属 していました高校3年生の時に春夏秋の 全国大会に優勝して参観を取りまし た私の心がけ は元気 です私は常に元気でいることを心がけてい ます私自身元気がないと 周りにも悪い雰囲気を感じさせてしまい出 不良や災害を発生させてしまうといった リスクが大きくなりますよくうるさいと 言われてしまう時もあるんですけれども やっぱり話しに行くとみんなが笑顔になっ たり元気になって作業者とも1番近い位置 にあるのがリリーフマンだと思っており ますのでコミュニケーション等も大切にし ながらすぐ異常に気づけるように心がけて います 元気 続いてはトラクタ組み立てラインを見学さ せていただきますこちらのエリアを案内し ていただくトラクタ職長松浦深夜さん です松浦です案内するのはシがロード バイクという松浦職長 ですついにトラクタが組み立てられ完成 する様子を見学エンジン トランスミッションキャビンなど様々な 部品が組み上げられ徐に慣れた姿にのはに なりますので左の作業者後ろの作業者共同 で下ろしてますこういうのってうまく ドッキングするのって簡単なことなんです かねドッキングを始めLINE上にある 製品が今どこにあるかをあらのマット システム上で表示していますこちらが マックスとシステムになりますこの見える かされた情報を見ながら製造ラインを管理 することができ ますではご覧のように工場内全ての製造 ラインの稼働状況を1目で把握でき ます各製造ラインの詳細までこのように 一目 瞭然この画面は先ほどトラクタとキャビン がドッキングした製造ライン ですこういう風にトラクターの絵を クリックすると部品の内容だったりどう
いう工程を進んできたのかっていうのが 見えるようになっていましてパソコンで どこからでもこの記録大丈夫だかなとか 出荷した時に何か不良があってこれはいつ できたものなのかっていうのを調べたり する時にこういうトレサビリティ情報って いうのを使って見えるようにしています また製造現場において最も重要な安全に ついても発生事例をデータ化し再発防止の ための分析を行っています直近2週間 ぐらいで災害起きるとこういう災害が起き ましたっていうのを表示できるようにして います僕たが使わせてもらっているあの システムのケサでもすごい似たような ところが共通するとところがすごい多いと 思うんですけども作業ってやっぱり ちょっとしたことのヒアハットが大きな 事故に繋がってしまうっていうことがま あることなのでこういう危険があったとか まそういうことをデータに残しておくこと であの重大な事故とかそういうことが 防げることにつがるのかな続いて見せて もらったのは製品の検査工程シャワーは ですねキャビンはもう全数ここで輸出機 だろうが国内機だろうが全てここに検索と して流れてきますこちらは480Lもの水 をトラクタにかけて水漏れがないか確認 する 検査もちろん走行性能も詳しく チェック最高速度を出して異常がないか 確認する検査や屋外のテストコースで直進 アシスト機能のテストも行ってい ますこのような検査工程でもデジタル家に よって改善されたシステムがあるん です皆さんこの手元にこういった電子タブ レットっていうのを持ってましてこういっ たとこに検索項目が全て入ってます実際 走らして評価をして問題なければ丸で問題 あればバスということがここでチェックし ますここに不合があったものがマックス上 で皆さん見れるという状況にあります 見える化することによってやはりあの情報 がかなり共有化されてるんでやるべきこと 水泳展開これがスムーズに各職場で同時 進行で行えるエルカすることによって良く なったかなと思います各職場での課題と 対策事例は朝礼など日々の活動の中で水平 展開しています作業長同士が集まり それぞれのライで起きたことを共有品質 改善に向けてチーム一眼となって取り組ん でいますDXやaiの活用で省力化や標準 化を進める一方で大切なのは作業者の意識 情報の共有と教育を通じて1人1人が製品 の品質を確かなものにするという責任感を 持って生産ラインに立っているのです色々
と見ていただきましたけどもいかがでした かトラクターに乗る僕たちの視点としては 安全の試験っていうのはすごくちゃんと やっていただいてるんだなっていうところ にありがたいなっていうところを感じまし たし児童運転とかロボット納期があの普及 していくにあたってはそこの安全面の確保 いうことがまず第1に優先されるっていう ところだと思うので手を抜かずにやって いただけるっていうところはすごく使う方 としてはあの安心だなという風に感じまし たマップスはいというそのシステムなんか すごいシステムだなと思っててミックス 生産ってこう様々なその種類の機械だっ たりをどうやってこう管理してるのかなっ て思ってたんですけど私たちの農場でも 警察を活用させていただいてるんですけど 農業分野の中でも生産情報だったりの 見えるかっていうのがすごく必要だなって 後で見返したりもすることができるので そういうのがこう大切だなと思いました 自分が普段乗ってるトラクターだったりが どういう工程で作られてるのかっていうの も知ることができたし徹底して品質管理が されてるっていうところがとてもすごいと 思ってと自分も家に帰って作業する中で 無駄なことをしたりしてるなっていう思っ た部分も改めてあったのでそういうところ を踏まえて今後の作業に生かしていきたい なと思いまし たつば工場見学いかがでしたでしょうか誰 にでも伝わる作業標準とシステムによる 肯定の見えるかは農業経営でも役立ちそう です ね本日は本当にありがとうございました ありがとうございありがとうございまし [音楽] た
エンジンとトラクタの生産拠点である「クボタ筑波工場」に農業者の皆さんが潜入！日々工場で取り組む「見える化」やDX推進に向けた改善事例見学を通じて、農業経営に役立つヒントを探します。
＜ご出演＞
株式会社おしの農場
押野 日菜子 様、押野 寧々 様
農事組合法人神崎東部
青野 雄太 様